Desde Ecuador salen los cables de cobre y aluminio a casi toda la región: así se hace este producto que lleva más de 40 años

Con el objetivo de satisfacer las necesidades del sector de constructores eléctricos es que hace 42 años nació la idea de fabricar cables de cobre y aluminio. Así lo cuenta Aquiles Guerrero, gerente técnico de la empresa Electrocables.“Había un par de fabricantes en el país que no cubrían la demanda que existía en aquel entonces y ese nicho de mercado, que estaba ahí latente, fue cubierto por Electrocables con el inicio de una planta de conductores eléctricos que, para aquel momento, era la más moderna del país, porque arrancó con líneas de producción de última tecnología ”, afirma.En 1991 se instaló una planta para la producción de alambres esmaltados redondos de cobre de 5 líneas para calibres desde 30 AWG hasta 6 AWG, incluyendo un sofisticado equipo de laboratorio para garantizar la calidad de sus productos. Y así fue como por primera vez se produjeron alambres esmaltados de cobre. La compañía produce conductores eléctricos de cobre y de aluminio desnudos y aislados para media tensión. El máximo voltaje con productos aislados es de 25.000 voltios. Estos se usan para las instalaciones eléctricas, que pueden ser de cualquier tipo: industrial, comercial, residencial o de infraestructura , dice Guerrero.“La parte industrial es la que tiene equipos de mayor consumo eléctrico por los procesos productivos que posee cada una de ellas, puede haber máquinas de gran tamaño, mediano o algunas más pequeñas. En la parte de infraestructura son todas las instalaciones eléctricas que tienen las empresas encargadas de la transmisión y distribución de energía , a través de la cual nos llega esa energía a los diferentes usuarios, es decir, las redes eléctricas que están en las calles o que interconectan diversas partes del país, desde los puntos donde se genera la energía que son las centrales eléctricas de generación térmica o hidráulica”, explica Guerrero.Los productos de Electrocables han estado en obras emblemáticas como el Aeropuerto Internacional José Joaquín de Olmedo, el Aeropuerto Internacional de Santa Rosa, el Aeropuerto Internacional Mariscal Sucre (Tababela), Metro de Quito y el Malecón 2000.“Nuestros clientes son todas las empresas del sector público encargadas de la transmisión y distribución de energía, como por ejemplo Celec EP. Hemos participado en la construcción de muchos centros comerciales que han dado vida a la ciudad de Guayaquil, Quito, Cuenca, Machala y otros”, detalla.Cuando la empresa inició operaciones había una producción de 20 a 30 toneladas mensuales de cobre y aluminio, hoy es cerca de mil toneladas en el mismo periodo , especifica Guerrero.Electrocables no solo produce a nivel nacional, sino que exporta, incluso es mayor, pues el 55 % va a otros países. “Desde Canadá hasta Chile. Nuestro principal mercado está en los Estados Unidos”, menciona Guerrero y aclara que a Venezuela ya no envían sus materiales.“La empresa se ha caracterizado, durante toda su historia, en ofrecer productos al mercado nacional. Actualmente estamos ofreciendo un nuevo producto, que es un cable para repotenciación de líneas de transmisión con el objeto de poder darles una nueva vida a las líneas de transmisión que por su tiempo de trabajo a veces están llegando al límite de su capacidad. Con este producto podemos repotenciar y dar una nueva vida a esa línea por otros 20 o 30 años”, sostiene Guerrero.La materia prima de cobre o aluminio se recibe en forma de alambrón , que es un alambre grueso, y va a la etapa de trefilación, donde se reduce el diámetro. El de cobre llega a un diámetro de 8 milímetros y el de aluminio, de 9,5 milímetros.Luego, estos alambres se juntan en una línea de trenzado donde se unen varios hilos desnudos.“Si finalmente quiero hacer un conductor flexible con hilos mucho más delgados, los alambres trefilados deben ser sometidos a un proceso nuevamente de trefilación en el que son reducidos a un diámetro mucho menor”, dice Guerrero.Después, estos conductores entran a las líneas de extrusión en donde se les aplica un material de recubrimiento aislante que puede ser de diversos tipos, por ejemplo, de PVC, polietileno, polietileno reticulado o PVC nailon: “El tipo de recubrimiento va a depender mucho del conductor final que querramos obtener”, indica.Los cables aislados tienen un camino más directo, pueden ir a la zona de confección, donde se preparan los carretes o longitudes de cable, o a una nueva etapa de fabricación, en la que se juntan con otros conductores para formar cables multiconductores.Cuando están terminados en la línea de reunión o trenzado pasan a un enchaquetado final en el que vuelven a la e tapa de confección para ser preparados al cliente.“Una vez que el cable ha sido preparado para el cliente, previo a ser entregado a la bodega de despacho, el Departamento de Control de Calidad hace una inspección del lote de material producido. Esta inspección es de acuerdo a un AQL específico para probar el lote de cables que se han fabricado”, menciona Guerrero.Finalmente, se hacen todas las pruebas que determina la norma de fabricación para ser entregados a bodega con el sello de aprobación de parte del laboratorio de control de calidad. (I) También te puede interesar:

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